GOOD 科技誌

  石化廠監測實績，轉子設備的即時守護 在高風險的石化產業中，轉子設備一旦停機，不僅造成龐大損失，更引發工安與環保隱憂。這家位於台灣西部的石化廠透過導入 轉子設備預知保養與線上監測系統 ，成功揭露潛藏異常，逐一排除隱患，讓設備趨於穩定並延長維修週期。   危機前夕：石化廠心臟設備的警訊 這是一家位於  台灣西部沿海工業區  的大型石化製造基地，為國內重要的石化原料供應廠之一。廠區擁有完整的石化加工與製程系統，涵蓋  裂解、重整、精餾  等核心工段，年產能規模高達數百萬公噸。產品廣泛供應至下游產業，包括  塑膠、電子、纖維、車用化學品  等，是台灣石化供應鏈的中堅角色。     導入前的痛點與隱憂 在石化產業裡，轉子設備的可靠性至關重要。但在導入監測系統之前，這家石化廠其實承受著多重隱憂。 工安風險高 壓縮機或高壓泵浦一旦異常，可能造成壓力累積或洩漏，進而引發  火災、爆炸或有毒氣體逸散 。廠區部分高風險區（燃燒爐、反應器）對任何異常都要求「即時判斷」，但傳統巡檢方式根本難以滿足。 產線經常受阻 非計畫性停機是管理層的惡夢。轉子設備過早損耗，會導致整條產線節奏被迫中斷，需停機搶修或等待備件，影響上下游協調。 排放不穩定、易超標 若裂解、精餾等製程設備性能下降（如冷凝泵、抽真空系統），會造成  揮發性氣體無法穩定排放 ，導致環保參數波動甚至超標，增加環保壓力。 能源效率低落 振動過大或機械不平衡不僅影響產能，也造成  耗能增加 。馬達效率下降，電費支出飆升，設備壽命也被加速消耗。 維護反應不足 傳統巡檢方式仰賴聽音、觸感與經驗，無法即時掌握異常。等到問題浮現，往往已經來不及，必須高強度搶修。這不僅增加維護成本，也降低了工安的可靠度。   廠務：「我們不是不知道設備有風險，而是沒有足夠的工具讓我們在第一時間看見它。」   數據的眼睛 RM-IOT 過去工程師只能靠經驗與聽音判斷設備狀況，往往錯過最佳維修時機。導入線上監測後，轉子設備彷彿擁有一雙「數據的眼睛」：振動感測器全天候蒐集訊號， ISO  快速辨識異常， AI  模型建立健康基線並即時發出警示。從此設備不再是「黑箱」，工程師可隨時透過平台掌握真實狀態...

  當 CoWoS 製程邁向高度整合與極致精密，傳送手臂這個過去被視為「配角」的設備，正悄悄成為決定產線穩定的關鍵。一次輕微震動未被察覺，可能導致晶圓損壞、停線數小時、損失百萬。當製程不容許誤差，設備更不能出錯。晶圓傳送手臂監測在先進封裝中的重要角色，該如何透過監測守住良率與產能？     別讓 CoWoS 製程輸在「搬送」！從晶圓傳送手臂說起的隱形挑戰 在 CoWoS 產線上，傳送手臂故障導致停線與良率下滑的情況是極為嚴重的事件。比起核心製程本身，更令人頭痛的，往往是這些配角設備的異常無從掌握。 一、產業現況： CoWoS 封裝掀起自動化搬送新挑戰 CoWoS （ Chip-on-Wafer-on-Substrate ）作為目前最重要的先進封裝技術之一，已成為台積電、日月光等半導體龍頭強化高效能運算產品競爭力的核心。這項技術將邏輯晶片直接堆疊於記憶體晶圓之上，大幅縮短訊號距離並提升封裝密度。 但也因為晶片密度大增、製程精度變高，整個 CoWoS 流程在實體搬送過程中出現了前所未有的穩定性需求。   以往傳送手臂（ wafer transfer arm ）只需確保穩定夾取、搬運準確即可；但在 CoWoS 製程裡，每一個晃動、偏移、甚至震動頻率的微變，都可能成為日後良率下滑的開端。   尤其在 EFEM （ Equipment Front End Module ）、 FOUP Load Port 、自動倉儲與晶圓傳送模組之間，晶圓必須被頻繁且無誤地搬送。如果這些流程出了狀況，即使主製程設備運作正常，也可能導致整線停滯或良率異常。 二、產業痛點：無聲的異常，背後是千萬成本風險   傳送手臂雖非主製程設備，卻是貫穿整條 CoWoS 產線不可或缺的關鍵環節。 許多晶圓廠至今仍依賴定期保養或故障後修復來管理這些設備，導致如下問題頻繁發生： 無預警停機 ： Z 軸模組磨損導致上下震動異常，使手臂卡死於夾取階段； 晶圓擦傷與破片 ：細微的晃動未被發現，導致夾角偏移使晶圓於 FOUP 中產生接觸； 效率下降但無法定位 ：設備參數數值看似正常，但實際傳送過程中已有震幅異常。   在 CoWoS 產線中，一次意外停線，光是產能損失就可能高達百萬元。這還不包括晶圓本身的報廢成本、工程人員加班搶修的人力支出，以及產線重新調...

  面對全球能源成本上升與節能減碳壓力日增，工廠的每一度電，不僅影響當月電費，更關乎整體營運效益與未來永續競爭力。 許多企業在日常營運中，或許正默默承擔著「看不見的耗電浪費」——從馬達空轉、老舊設備過載、到尖峰用電超標，這些問題若未被掌握，將持續侵蝕您的成本與設備壽命。

  備品卡在海關，產線卡在命運？ 在高度競爭、節奏快速的製造業產線上，任何一個環節出錯，都可能讓整條生產流程瞬間卡住。而在這些環節之中，往往有一群「不搶風頭卻至關重要」的設備 — — 轉動設備，如風機、馬達、幫浦、壓縮機等，扮演著維持產線穩定運作的基礎角色。 過去大家都在關注智慧製造、無人機台、AI自動光學檢測，但實際上，若這些轉動設備哪天突然故障，整廠的高階自動化也只能原地待命。而更棘手的是：備品往往不在手邊，維修技術又仰賴原廠，導致產線只能被命運「卡住」。 「設備短鏈化」的策略，製造業穩定營運的關鍵答案。 設備短鏈化（Equipment Short-Chaining）是一種縮短設備維修、保養與備品取得流程中供應鏈距離的管理策略，特別針對設備備品取得困難、維修支援延遲這類高風險問題進行「在地化」、「模組化」、「預先佈局化」的系統設計。其核心目的在於：縮短設備故障與復原之間的時間差，提升營運韌性。 ＃PDM ＃IoT ＃AIoT ＃短鏈化 轉動設備壞了比你想得更麻煩 在補給預算不斷補前提下，製造業的機械自動化和系統聚焦強調「高效率與維持穩定」。然而，從現場經驗看，轉動類設備（如風機、電動馬達、冷卻泵、壓縮機）總是被小看。這類被視為「執家者」的設備，實則擔負著全家維持運轉的重擔，一日出現故障，就是產線停滯的開端。 相比於主要製程設備，轉動設備常常是被忽視的存在，操作人員常以很個人化的老師傅經驗形來維持。這種方式很像老醫生聽聲音不用驗定就知道哪裏痛，效率高但無法標準化、數據化成系統，尤其當負責人員退休或人手更換時，這類知識就變成「無法繼承的失落」。 更關鍵的是，轉動設備的異常徵兆多為「非突發、緩慢累積」，如振動頻率微幅升高、軸承磨耗不均、溫度在極限邊緣游走，這些都不是人眼或耳朵可以即時察覺的。 轉動設備的故障於呈現平穩累積性增加趨勢，停機前的故障、故障前的微變，都是資訊。如果沒有專業儀器、專業分析、就無法及時掌握設備狀態。 因此一套數據視覺化、可預測、可開放數據分析系統，就顯得根本而重要。而固德科技打造的 RM 轉子品質管理監測系統，就是為製造業設備轉型而生的智慧全防範。 RM-IoT 上場：讓設備會說話，健康狀況一清二楚 當製造業機口再也找不到老師傅，產線管理沒有章法、設備總是「有一點奇怪」，對「先補後修」的依賴性升高，被動經營風險越來越大。 這時，一套能「聽...